Nuova ŠKODA OCTAVIA: i segreti di una struttura più rigida e più leggera

Sicurezza ed efficienza: il 20,6% della struttura è realizzata in acciaio ad altissima resistenza formato a caldo › Innovativi processi di produzione: anche le componenti più resistenti beneficiano di laminati a spessore variabile › Tra i modelli più sicuri del segmento, Nuova ŠKODA OCTAVIA ha ottenuto le cinque stelle nei crash-test Euro NCAP Nuova ŠKODA OCTAVIA è uno dei modelli più sicuri del proprio segmento come testimonia il risultato ottenuto nei probanti crash-test Euro NCAP, in cui il modello ha ottenuto le cinque stelle. Uno dei fattori chiave è l’utilizzo di un mix intelligente di materiali. Più del 20% della struttura è composta da acciai ultra resistenti formati a caldo, il 14% da acciai ultra resistenti e acciai multifase. Questo mix assicura massima sicurezza ed elevata rigidità e al contempo, riducendo la massa complessiva, permette di ottimizzare i consumi di carburante. Lo sviluppo di un nuovo veicolo mette i progettisti di fronte a obiettivi all’apparenza contraddittori. Da un lato si ricerca la leggerezza, il contenimento dei costi di produzione e un consumo di carburante ridotto, dall’altro si deve ottenere la massima protezione degli occupanti e il miglior comfort di marcia, caratteristiche che richiedono strutture robuste e resistenti.

La quarta generazione di OCTAVIA è stata concepita sfruttando un mix intelligente di acciai ad alta e altissima resistenza, formati a caldo, per ottenere i migliori risultati in questi campi. Le cinque stelle nei probanti crash-test Euro NCAP sono il risultato della collaborazione di vari reparti, tra cui centro stile, progettazione, simulazione numerica e controllo qualità. L’elevata rigidità della struttura di Nuova OCTAVIA è dovuta all’utilizzo per il 20,6% di acciai ad elevatissima resistenza formati a caldo. Questo acciaio è fino a sette volte più resistente della lamiera di acciaio utilizzata per esempio per i pannelli della carrozzeria (26,3% del totale). Gli acciai ultra resistenti sono riscaldati fino a 950° Celsius e poi pressati, per poi essere raffreddati velocemente fino a 180° Celsius in un processo controllato che impiega solo 5,5 secondi. L’eccezionale resistenza ottenuta permette di utilizzare fogli di acciaio di spessore ridotto per le zone strutturali più sollecitate, con un importante contenimento della massa complessiva. La tecnologia di laminazione differenziata è stata utilizzata dal Gruppo Volkswagen per la prima volta nel 2004 per OCTAVIA di seconda generazione. Mentre la terza generazione ha portato su strada la combinazione del processo di laminazione e l’utilizzo della formatura a caldo. Fino ad allora non era stato possibile combinare questi due processi.

La laminazione consente di produrre parti con spessori elevati solo dove strettamente necessario per ottenere la rigidezza desiderata. Su OCTAVIA di quarta generazione questa tecnologia è impiegata nei montanti anteriori e centrali per esempio. In altre zone sottoposte a elevati stress meccanici, come il pianale del vano bagagli, la Casa boema impiega acciai multifase, duttili ma molto resistenti. Gli acciai multifase e quelli ultraresistenti compongono quasi il 14% del peso della struttura del veicolo. I materiali innovativi e le simulazioni avanzate in fase di progettazione hanno permesso di aumentare la rigidità torsionale della scocca e di conseguenza innalzare ulteriormente il livello di comfort su strada di OCTAVIA.