+++ Lo stabilimento di Monaco avvia la produzione della BMW i4 completamente elettrica +++ Almeno la metà di tutte le auto dello stabilimento di Monaco sarà elettrificata entro il 2023 +++ Al via il progetto per la logistica dei trasporti senza emissioni nello stabilimento domestico +++ Nedeljković : “BMW i4 è una pietra miliare sulla strada della mobilità elettrica.”

Monaco. La prima BMW i4 prodotta in serie è uscita oggi dalle linee di produzione dello stabilimento BMW Group di Monaco. L’impianto domestico dell’azienda ora produce tutte le varianti di azionamento su un’unica linea di assemblaggio. “Per lo stabilimento e il team, il lancio della BMW i4 è una pietra miliare sulla strada della mobilità elettrica”, ha affermato Milan Nedeljković, membro del consiglio di amministrazione di BMW AG per la produzione. “Entro il 2023 più della metà di tutti i veicoli del nostro stabilimento di Monaco avrà una guida elettrificata. La maggior parte sarà completamente elettrica. Quindi Monaco diventa completamente elettrica”.

L’avvio della produzione della BMW i4 completamente elettrica nei confini dello stabilimento di quasi 100 anni fa, la conversione e l’installazione dei sistemi si sono rivelati particolarmente impegnativi. “Siamo riusciti a integrare il nuovo veicolo nei nostri sistemi esistenti senza interrompere la produzione. Il team e i nostri partner hanno svolto un lavoro straordinario”, ha aggiunto Peter Weber, direttore dello stabilimento BMW Group di Monaco. Nonostante i limiti di spazio, i sistemi esistenti sono stati rimossi e ne sono stati installati e potenziati di nuovi. “La nostra carrozzeria è un brillante esempio di integrazione intelligente ed efficiente. La maggior parte dei nuovi processi di produzione per la BMW i4 può essere eseguita sui sistemi di carrozzeria esistenti”, ha spiegato Weber.

Integrazione dell’elettromobilità nella produzione in serie

La principale differenza tra la BMW i4 e le architetture convenzionali è la trazione elettrica e la batteria ad alto voltaggio. Circa il 90 percento dei sistemi esistenti nella carrozzeria di Monaco può ancora essere utilizzato per il nuovo modello. Quelli aggiuntivi erano necessari solo per il montaggio del pavimento e la parte posteriore.

Un altro argomento molto complesso è stato l’integrazione nell’assemblaggio della batteria ad alta tensione. Il pacco batteria è ora imbullonato al corpo da un nuovo sistema di assemblaggio della batteria completamente automatizzato che funziona dal basso. I sistemi di telecamere ad alta risoluzione completamente automatizzati lo scansionano accuratamente in anticipo per garantire che la superficie sia assolutamente pulita e che non vi siano impurità che potrebbero causare danni.

Lo stabilimento di casa del BMW Group ora produce un ampio portafoglio di prodotti, che comprende non solo la BMW i4, ma anche la BMW Serie 3 berlina e Touring a combustione interna e ibrida, la BMW M3 e la BMW Serie 4 Gran Coupé. L’ambito di produzione è una testimonianza non solo della flessibilità dell’impianto, ma anche delle eccezionali capacità dei suoi associati.

La digitalizzazione avanza

La crescente digitalizzazione gioca un ruolo importante nella produzione del BMW Group. L’intero stabilimento di Monaco è attualmente sottoposto a scansione 3D nei minimi dettagli per ottenere un set completo di dati digitali di base sia dell’edificio che dei suoi sistemi. Le scansioni vengono quindi elaborate e salvate sul cloud in modo che sia possibile accedere ai dati da qualsiasi luogo utilizzando uno strumento intuitivo basato su browser. Diversi impianti sono già stati completamente scansionati in 3D, tra cui Spartanburg e Regensburg, e Plant Dingolfing è attualmente in fase di elaborazione. Entro la fine del 2022, la struttura di tutti i principali stabilimenti automobilistici della rete di produzione del BMW Group sarà stata scansionata e i dati digitali saranno disponibili per tutti.

Il BMW Group utilizza già oggi strumenti di pianificazione virtuale per progettare edifici e sistemi. Il preassemblaggio dell’asse per la BMW i4, ad esempio, è stato pianificato con la piattaforma Omniverse Nucleus, da NVIDIA. Questo fa convergere i dati dagli strumenti di progettazione e pianificazione di vari produttori per creare simulazioni fotorealistiche in tempo reale in un unico ambiente collaborativo. Anche i dati delle scansioni 3D vengono inseriti nella piattaforma Omniverse.

Altre applicazioni digitali vengono utilizzate direttamente in produzione. L’identificazione a radiofrequenza (RFID), ad esempio, consente di identificare e assegnare le parti senza contatto e automaticamente lungo la catena del valore, eliminando la necessità di scansioni manuali e garantendo che quella giusta sia montata sull’auto giusta. La tecnologia RFID è già in uso nella produzione dei sedili, ma si è fatta strada anche in varie aree dell’assemblaggio dei veicoli presso lo stabilimento di Monaco. Le etichette intelligenti necessarie vengono attaccate alle parti mentre sono ancora con i fornitori o nella produzione di componenti del BMW Group, pronte per l’uso nell’assemblaggio. Vengono quindi rilevati da antenne lato linea che tracciano ogni componente etichettato in ogni auto. Una digitalizzazione di questo tipo rende i processi più veloci e sicuri e, di conseguenza, migliora l’efficienza e la qualità.

Il sistema ad osmosi inversa riduce il consumo di acqua di sei milioni di litri

All’interno del sistema produttivo, il tema della sostenibilità è di fondamentale importanza e il BMW Group ha adottato un approccio olistico per ridurre le emissioni di CO ₂ e minimizzare l’uso delle risorse. Tra il 2006 e il 2020, il consumo di risorse per auto prodotta è diminuito di oltre la metà e le emissioni di CO ₂ sono diminuite ulteriormente, del 78%. L’obiettivo è ridurre la CO ₂emissioni per veicolo prodotto di un altro 80% entro il 2030. Nello stabilimento di Monaco sono state apportate alcune modifiche e implementate una serie di nuove misure. Ecco perché l’impianto ora utilizza l’osmosi inversa per ridurre il consumo di acqua dolce. Il sistema è stato integrato nella produzione nella primavera di quest’anno e ora tratta l’acqua dall’immersione catodica – dove viene applicato il rivestimento di base ai veicoli – in modo che possa essere riutilizzata per la stessa fase del processo. Si prevede che il nuovo sistema ridurrà il consumo totale annuo di acqua dolce di oltre sei milioni di litri. Dal 1997, lo stabilimento BMW Group di Monaco utilizza le acque sotterranee dalla propria fonte nel campus dello stabilimento. Ciò fornisce abbastanza per coprire circa la metà del fabbisogno annuale dell’impianto e contribuisce in modo significativo al risparmio di preziosa acqua potabile.

Nuovo obiettivo di sostenibilità: zero emissioni locali dalla logistica dei trasporti

Con un’attenzione particolare alla riduzione della CO ₂emissioni, il BMW Group ha anche annunciato un altro obiettivo in concomitanza con il lancio della produzione della BMW i4: nei prossimi anni, le emissioni locali della logistica dei trasporti presso lo stabilimento di Monaco di Baviera scenderanno gradualmente a zero. Ciò sarà ottenuto principalmente mediante un maggiore utilizzo del trasporto ferroviario e dei camion elettrici a batteria. Al momento sono necessarie più di 750 consegne di camion al giorno per la consegna dei pezzi. In futuro i tratti urbani di questi viaggi saranno effettuati da camion elettrici. Inoltre, la quota di veicoli che lasciano lo stabilimento di Monaco in treno aumenterà gradualmente dall’attuale 50 percento. L’obiettivo finale è eliminare completamente le emissioni dalla logistica dei trasporti nell’area di Monaco, ma anche realizzare tagli significativi in ​​un raggio più ampio e dal trasporto intercontinentale.

Peter Weber, Direttore dello stabilimento BMW Group di Monaco: “Siamo ben consapevoli che, a causa della posizione in città del nostro stabilimento di produzione, abbiamo una responsabilità speciale. Il nostro progetto per ridurre le emissioni di CO ₂ nel nostro impianto domestico avrà un impatto importante, positivo sia per l’ambiente che per le nostre immediate vicinanze”.

Dallo scorso anno, tutta l’energia prodotta in tutto il mondo dal BMW Group è verde. Per la produzione della BMW i4, ad esempio, le credenziali ambientali dell’energia verde sono state ulteriormente migliorate acquistandola direttamente dalle centrali idroelettriche regionali. Inoltre, a partire da quest’anno, il BMW Group sta compensando le sue emissioni rimanenti (Scope 1 + 2) di CO ₂ dalla produzione. Questi sono causati dalla produzione combinata di calore ed elettricità e sono completamente compensati in tutto il mondo con crediti di carbonio rilevanti.

La trasformazione e il focus futuro dell’impianto domestico continuano

L’integrazione della BMW i4 nelle strutture di produzione esistenti ha comportato un investimento di 200 milioni di euro. La i4 è un importante pioniere per la Neue Klasse, prevista per il lancio a Monaco e in altri stabilimenti intorno alla metà di questo decennio e progettata esclusivamente per i propulsori elettrici.

Il BMW Group ha annunciato per la prima volta i suoi piani per aggiornare lo stabilimento di Monaco per l’elettromobilità meno di un anno fa: dovevano essere costruiti nuovi impianti di assemblaggio e carrozzeria dei veicoli e la produzione dei motori doveva essere trasferita in altre parti della rete di produzione. Da allora, centinaia di collaboratori hanno iniziato a lavorare presso altre tecnologie o altre strutture. Entro la fine di quest’anno, la produzione di motori a quattro cilindri sarà trasferita a Hams Hall, nel Regno Unito, ea Steyr, in Austria. Il trasferimento dell’intera produzione di motori da Monaco di Baviera sarà completato al più tardi entro il 2024.