ASL: UN’ELETTRIZZANTE NUOVA LINEA DI MONTAGGIO A DOUAI

Nuova Mégane E-TECH Electric, con il gallo impresso nello smalto del parabrezza, mostra con orgoglio la sua origine e la produzione Made in France nello stabilimento di Douai, nell’Alta Francia, presso il Centro ElectriCity. Per produrre un’auto al 100% elettrica in questo storico stabilimento di Renault era necessario prevedere il rinnovamento della linea di montaggio. Una sfida industriale a cui Nicolas e Vincent, Capi Progetto Montaggio, hanno contribuito con successo. Riviviamo con loro quest’avventura umana e tecnica. Con la nuova linea “Alliance Standard Line”, il futuro dello stabilimento di Douai si prospetta… elettrizzante!

Sette settimane di lavoro, svuotamento di 38.000 m², 100 attrezzature pesanti (robot e sistemi di assistenza) e ripristino di 400 postazioni di lavoro. Questi numeri danno un’idea della portata della sfida rappresentata dall’installazione della nuova linea di montaggio “Alliance Standard Line” a Douai. Una trasformazione necessaria affinché questo storico stabilimento di Renault, in cui sono state prodotte in particolare le Renault 5, Renault 14, Renault 19, Renault 21 e altre Mégane e Scénic, potesse ospitare la produzione di Nuova Mégane E-TECH Electric. Nicolas e Vincent, Capi Progetto Montaggio, ricordano questa bella avventura.

Siamo estremamente orgogliosi di aver partecipato a quest’avventura, perché sappiamo che un progetto di tale portata, oltretutto in Francia, si vive una sola volta nella vita

Nicolas (Capo Progetto montaggio), Vincent (Capo Progetto montaggio Nuova Mégane E-TECH Electric)

Lo stabilimento di Douai produce auto Renault dal 1975. Sono oltre 10 milioni i veicoli usciti dalle sue catene di produzione

Linea di montaggio dello stabilimento di Douai: conciliare prestazioni e versatilità

«Negli stabilimenti, più che altrove, il tempo è prezioso. Era impossibile registrare il benché minimo ritardo sul cantiere» precisa subito Nicolas. Il messaggio è chiaro. Era assolutamente necessario evitare qualsiasi giorno di interruzione della catena di produzione. «Salvo eccezioni, i lavori e le migliorie necessarie vengono effettuati di notte e nel weekend… o ad agosto, durante le ferie estive. Mettendo tutte le sezioni della vecchia catena in fila una dopo l’altra, la linea di montaggio, che comprendeva 400 postazioni di lavoro, sarebbe stata lunga circa 1.700 metri! Dimensioni gigantesche che si spiegano con l’età della linea, in cui l’ultimo intervento completo di modernizzazione è avvenuto nel 1986» racconta Nicolas. 

Lo stabilimento di Douai produce auto Renault dal 1975. Sono oltre 10 milioni i veicoli usciti dalle sue catene di produzione. «Il reparto montaggio dello stabilimento di Douai, però, non era obsoleto. Prima dei lavori, la capacità produttiva era ottima. La sostituzione della linea si è resa necessaria per poter produrre al tempo stesso veicoli elettrici e termici. Abbiamo così colto l’occasione per portarla ai migliori standard europei» spiega Vincent.

Se tutte le sezioni fossero state messe in fila una dopo l’altra, la linea di montaggio, che comprendeva 400 postazioni di lavoro, sarebbe stata lunga circa 1.700 metri

Sulla carta, l’obiettivo era chiaro: realizzare una nuova linea di montaggio avvalendosi delle tecnologie più all’avanguardia disponibili nell’Alleanza Renault-Nissan-Mitsubishi e conservare tutto ciò che poteva essere conservato. In pratica, è stato necessario svuotare completamente l’edificio del reparto di montaggio che occupa una superficie di 38.000 m², eliminare il piano superiore, reinstallare oltre 100 attrezzature pesanti (robot e sistemi di assistenza), 400 postazioni di lavoro, tutti gli equipaggiamenti e le periferiche necessarie.

«Per i preparativi del cantiere ci è voluto un anno di lavoro. Dopo lo studio, siamo giunti alla conclusione che il 20% della precedente linea di produzione poteva essere mantenuto» si ricorda Nicolas.

La linea di produzione della carrozzeria e quella di montaggio dello stabilimento di Douai sono ora conformi all’“Alliance Standard Line”, lo standard di produzione più all’avanguardia dell’Alleanza Renault-Nissan-Mitsubishi. Questo sito incredibilmente versatile può ora produrre lungo la stessa linea veicoli termici ed elettrici, progettati su tre piattaforme diverse, garantendo uno standard di produttività e sicurezza al massimo livello.

Il veicolo è posizionato su skillet, come una base che sale e scende, da 20 cm di altezza a 1,30 metri, per facilitare l’intervento degli operatori.

Una linea ultramoderna per una migliore ergonomia e sicurezza delle postazioni di lavoro

Contrariamente a ciò che si potrebbe essere tentati di pensare, la capacità produttiva dello stabilimento di Douai non è stato il motivo del rinnovamento della linea. Era di 60 veicoli all’ora e non cambierà. La modernizzazione dell’apparato industriale aveva soprattutto l’obiettivo di migliorare l’efficienza del processo di produzione per una maggiore ergonomia delle postazioni di lavoro e una maggiore sicurezza degli operatori.

«L’esempio migliore è l’altezza variabile delle carrozzerie in funzione del tipo di veicolo. Nella sezione di montaggio dei rivestimenti interni ed esterni (CT1-CT2), il veicolo è posizionato su skillet, una specie di base che può salire o scendere da 20 cm di altezza a 1,30 metri per facilitare l’intervento degli operatori. Un enorme progresso per chi lavora sul sottoscocca» spiega Vincent.

I componenti sono ora distribuiti da robot automatizzati noti come AGV (Auto Guided Vehicle).

Questa ristrutturazione di grande portata è stata un’occasione più unica che rara per gli esperti di ergonomia del Gruppo Renault per migliorare e ottimizzare a fondo le postazioni di lavoro affinché i compiti fossero facilitati e la sequenza risultasse più fluida. «I supporti per gli attrezzi sono integrati nella linea e la seguono, esattamente come i componenti che ora sono distribuiti da robot automatizzati noti come AGV (Auto Guided Vehicle). Gli operatori fanno meno passi e hanno tutto a portata di mano. Meno spostamenti e meno manipolazioni significano meno fatica e maggior produttività. Senza rischi di sbagliare componente o rovinarlo. Per cui anche la qualità è migliorata!» precisa Nicolas.

Ciliegina sulla torta: l’installazione della nuova linea di montaggio ha permesso di risparmiare energia con l’adozione delle luci a LED.

La distribuzione dei componenti agli operatori è più veloce e più performante, grazie alla preparazione di kit completi per ogni veicolo

Solo sette settimane di lavoro

Il cantiere è durato poco meno di due mesi, dal 25 novembre 2020 al 18 gennaio 2021, data in cui è ripresa la produzione. In totale, 1.200 persone hanno lavorato alacremente, persino la vigilia di Capodanno.

«Per motivare i team, abbiamo creato un’atmosfera accogliente. La Vigilia di Natale abbiamo fatto installare nell’edificio un albero alto 3 metri, naturalmente addobbato con… una ghirlanda elettrica. Che ricordo!» dicono Nicolas e Vincent con il sorriso sulle labbra.

La mobilitazione e l’impeccabile organizzazione hanno dato i loro frutti: per il cantiere è stato necessario sospendere la produzione per sole sette settimane. Aver raggiunto l’obiettivo entro i tempi prefissati, senza incidenti, è una doppia ricompensa per la serietà di tutti coloro che hanno partecipato a quest’avventura umana e tecnica.

La nuova linea di montaggio è più compatta della precedente. Nei 20.000 m² che si sono liberati, è stato possibile allestire il reparto di assemblaggio delle batterie.

Di conseguenza, la logistica esterna ed interna dell’edificio è stata completamente rivista. L’autostazione e il reparto logistico dei ricambi sono ora disposti accanto all’area di montaggio. La consegna dei componenti agli operatori è più veloce e più performante, grazie alla preparazione di kit completi per ogni veicolo.  

Il cantiere è durato poco meno di due mesi. In totale, 1.200 persone hanno lavorato alacremente, persino la vigilia di Capodanno.

È con tanta emozione, ma anche un pizzico di timore da parte dei team, che la nuova linea di montaggio è stata messa in funzione il 18 gennaio. «Quel giorno, per festeggiare l’avvio di successo della linea, abbiamo cenato tutti insieme sul posto. Abbiamo ordinato 200 pizze. Quella pizza aveva il sapore della vittoria!» raccontano Nicolas e Vincent divertiti.

La linea è ancora in rodaggio. Da poco gira producendo 60 veicoli all’ora. Da allora, ha permesso di produrre 3.000 Mégane E-TECH Electric, veicoli la cui qualità è stata elogiata. «Nuova Mégane E-TECH Electric ha ottenuto 5 stelle Euro-NCAP. Un riconoscimento che premia la qualità di progettazione e produzione dell’auto. Un’auto straordinaria e decisamente nata bene. La qualità non manca. Ed è questa la nostra migliore ricompensa» afferma Vincent con orgoglio.

La nuova linea di montaggio dello stabilimento di Douai si avvale delle tecnologie più all’avanguardia dell’Alleanza Renault-Nissan-Mitsubishi

Un futuro elettrizzante per lo stabilimento di Douai

Dalla fine dei lavori, si è assistito ad un progressivo aumento di regime. La cadenza “normale” della linea, ossia 60 veicoli all’ora, è appena stata raggiunta. Questa prestazione garantisce allo stabilimento di Douai, che ha festeggiato i 50 anni nel 2020, un bel futuro nel Centro ElectriCity.