Lancio della produzione della MINI Countryman Electric nello stabilimento del BMW Group a Lipsia

+++ Volumi più alti e team in crescita +++ Nuovo turno notturno nel montaggio +++ Batterie ad alto voltaggio prodotte internamente +++
Lipsia·Inizio della produzione·Rete produttiva·Batteria ad alta tensione·Strutture del Gruppo BMW·Impianti di produzione·MINI Countryman·MINI Elettrica·Elettrificazione

Lipsia. L’elettrificazione continua nello stabilimento del BMW Group a Lipsia: quattro mesi dopo il lancio della produzione della MINI Countryman con motore a combustione, la versione completamente elettrica sta ora uscendo dalle linee anche a Lipsia. Dopo aver eliminato gradualmente la produzione della BMW i3, la culla della mobilità elettrica del BMW Group ha accolto nella sua gamma un’altra vettura completamente elettrica. Ora produce quattro modelli con tre tipi di propulsione di due marchi, tutti su un’unica linea di produzione: la BMW Serie 1, la BMW Serie 2 Active Tourer (inclusa la versione ibrida plug-in), la BMW Serie 2 Gran Coupé e la MINI Countryman sia nella versione completamente elettrica che a scoppio.

La MINI Countryman Electric rappresenta un passo importante nella transizione del marchio MINI verso la completa elettrificazione entro il 2030 e combina la sensazione del go-kart elettrificato con la mobilità a zero emissioni locali. È disponibile in due varianti completamente elettriche: la Countryman E (150 kW, 204 CV | consumo di elettricità 17,4 – 15,7 kWh/100 km | emissioni di CO2 0 g/km) e la più potente Countryman SE ALL4 a trazione integrale (230 kW, 313 CV | consumo elettrico 18,5 – 16,8 kWh/100 km | emissioni CO2 0 g/km).

Aggiornamenti costanti dell’impianto e sistema di produzione flessibile

Per consentire una produzione fino a 350.000 unità all’anno – 100.000 in più rispetto al passato – lo stabilimento di Lipsia è stato continuamente aggiornato dal 2018, con ampie aggiunte e aggiornamenti alla carrozzeria, alla verniciatura, all’assemblaggio e alla logistica. “Le nostre auto e i nostri componenti sono molto richiesti. Negli ultimi anni il BMW Group ha investito circa 1,6 miliardi di euro nello stabilimento di Lipsia per produrre ulteriori veicoli e componenti elettrici, e ora stiamo aumentando anche i volumi di veicoli – il che è un’ottima notizia per il nostro stabilimento”, ha affermato Petra Peterhänsel, direttrice dello stabilimento.

Il motore principale dell’aumento di volume è la MINI Countryman. Nel corso del 2024, la produzione salirà a quasi 500 unità al giorno, oltre ai circa 800 veicoli BMW prodotti dallo stabilimento. Inoltre, grazie al suo sistema di produzione flessibile, lo stabilimento di Lipsia è in grado di rispondere rapidamente alla domanda dei clienti, ad esempio aumentando la quota di veicoli completamente elettrici.

Le strutture di assemblaggio flessibili hanno inoltre consentito di integrare perfettamente la MINI Countryman Electric nella produzione. La situazione è simile anche per le diverse unità motrici, che vengono tutte prodotte sulla stessa linea in assemblaggio aggregato e preparate per il cosiddetto “matrimonio” con la carrozzeria. Gli e-drive, le trasmissioni e l’elettronica di controllo (noti collettivamente come topologia di azionamento elettrico altamente integrata, o HEAT) per i due modelli completamente elettrici sono collegati direttamente nello stabilimento. Soltanto per l’elettronica di controllo era necessaria una nuova linea di produzione.

Più personale e turni notturni per un aumento del volume di produzione

Un volume di produzione più elevato significa occupazione sicura e fino a 900 dipendenti aggiuntivi solo nella produzione di veicoli. Entro la fine del 2024, lo stabilimento di Lipsia impiegherà circa 7.000 dipendenti BMW. L’orario di lavoro dovrà essere adeguato in tutte le tecnologie, con i turni notturni nell’assemblaggio che inizieranno per la prima volta a settembre di quest’anno e le automobili prodotte 24 ore su 24 su tre turni.

“Lo stabilimento di Lipsia è entrato in funzione per la prima volta nel 2005 con circa 2.600 dipendenti in produzione. 19 anni dopo sono oltre 7.000. Nel corso degli anni la pianta è cresciuta costantemente e notevolmente. L’inizio del turno di notte nel montaggio rappresenta un’altra pietra miliare importante nella storia di successo del nostro stabilimento ed è una chiara dimostrazione di fiducia da parte della nostra azienda nella nostra sede qui a Lipsia”, ha sottolineato il presidente del comitato aziendale Jens Köhler.

Made in Plant Leipzig: batterie ad alto voltaggio per la MINI Countryman Electric

Con il lancio della produzione della MINI Countryman Electric, tutte e tre le fasi del processo di produzione delle batterie ad alta tensione Gen 5 sono ora rappresentate nello stabilimento del BMW Group a Lipsia: rivestimento delle celle, produzione dei moduli e assemblaggio della batteria. Le operazioni in tutti e tre i settori sono attualmente in fase di accelerazione, con cinque linee di rivestimento di celle, tre di produzione di moduli e due linee di produzione di batterie ad alta tensione ora in atto.

“Siamo nel bel mezzo della trasformazione verso la mobilità elettrica”, ha affermato Markus Fallböhmer, responsabile della produzione di batterie del BMW Group. “A partire da quest’anno, lo stabilimento di Lipsia eseguirà ogni fase del nostro processo interno di produzione di batterie ad alta tensione. È il nostro prossimo grande passo avanti”.

La capacità di produzione di componenti elettronici dello stabilimento di Lipsia è in aumento dal 2021. Ora non produrrà solo le batterie ad alto voltaggio per la MINI Countryman Electric, ma anche componenti elettronici per la BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5 e BMW iX realizzati in altri siti. L’unità di produzione di componenti elettronici di Lipsia impiega attualmente circa 1.000 persone.

Per consentire la produzione di batterie ad alta tensione, gli spazi precedentemente utilizzati per la BMW i3 e la BMW i8 sono stati convertiti e sono stati aggiunti nuovi edifici. Uno di questi è un nuovo capannone con una superficie di circa 61.000 m 2 . Al suo interno sono ospitate due linee in grado di produrre fino a 300.000 batterie ad alta tensione all’anno. Finora il BMW Group ha investito oltre 900 milioni di euro nella produzione di componenti elettronici presso lo stabilimento di Lipsia.

Processi di verniciatura a risparmio di risorse

Al momento del lancio, la MINI Countryman completamente elettrica sarà disponibile in tre colori di carrozzeria aggiuntivi: British Racing Green, Chili Red e Blazing Blue – e, se lo si desidera, con il caratteristico tetto a contrasto MINI. Questo viene verniciato utilizzando un nuovo metodo senza overspray che consente di risparmiare risorse ed è attualmente in fase di preparazione per il funzionamento in serie. Il termine “overspray” si riferisce alla nebbia di particelle di vernice in eccesso che si forma quando le carrozzerie vengono verniciate in modo convenzionale. Con la nuova tecnica questa nebbia non si forma più. Ciò semplifica la verniciatura in più colori poiché non è più necessario il laborioso processo di mascheratura. La verniciatura senza overspray aiuta anche a ridurre le emissioni di CO 2 , poiché i gas di scarico dell’abitacolo richiedono meno pulizia. Inoltre richiede molta meno aria condizionata, cioè aria che viene portata esattamente alla temperatura e all’umidità richiesta per la verniciatura. Di conseguenza, è necessaria meno energia per temperare l’aria e trattare i gas di scarico.

Per l’inizio della produzione della MINI Countryman, anche la tecnologia dei bruciatori utilizzata per l’essiccazione della vernice sui tetti a contrasto è stata modificata e consiste ora in un sistema bivalente. I bruciatori a combustibile flessibile possono funzionare sia con idrogeno (H2) che con gas (metano, CH4) e persino passare da uno all’altro durante il funzionamento. Cinque di questi bruciatori bivalenti alimentati a idrogeno vengono utilizzati per produrre i tetti a contrasto della MINI Countryman.

Anche altri bruciatori nell’impianto di verniciatura passeranno gradualmente al funzionamento bivalente, con i prossimi sei bruciatori compatibili con l’idrogeno appena installati. Ciò fa di Lipsia un pioniere nell’industria automobilistica e la avvicina sempre più alla riduzione delle emissioni di CO 2 . “La nostra visione presso lo stabilimento di Lipsia è quella di decarbonizzare il più possibile la produzione sostituendo i combustibili fossili con l’idrogeno verde”, ha affermato Petra Peterhänsel, spiegando l’obiettivo a lungo termine dello stabilimento. Ciò richiederà una quantità sufficiente di idrogeno verde da una rete. È attualmente in fase di pianificazione una rete regionale dell’idrogeno, di cui lo stabilimento di Lipsia è destinato a trarne vantaggio.

EMISSIONI E CONSUMI DI CO2.
MINI Countryman E

Consumo di elettricità combinato: 17,4 – 15,7 kWh/100 km secondo WLTP Emissioni
di CO 2 combinate secondo WLTP: 0 g/km Classe di
CO 2 : A
Autonomia elettrica secondo WLTP: 462 – 423 km

MINI Countryman SE ALL4

Consumo elettrico combinato: 18,5 – 16,8 kWh/100 km secondo WLTP
Emissioni di CO2 combinato secondo WLTP: 0 g/km
Classe CO2: A
Autonomia elettrica secondo WLTP: 432 – 399 km