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→ L’impianto pilota di Salzgitter entra in funzione
→ L’obiettivo è arrivare a un processo a ciclo chiuso per il recupero di materie prime preziose
dalle batterie agli ioni di litio
→ Thomas Schmall, Membro del CdA del Gruppo: “Un tema futuro che dà un contributo importante
alla protezione del clima e in termini di approvvigionamento di materie prime”
Wolfsburg/Salzgitter – Venerdì a Salzgitter Volkswagen Group Components ha attivato il primo
impianto del Gruppo per il riciclo delle batterie delle auto elettriche. Con l’avvio delle operazioni
pilota, il Gruppo compie un altro coerente passo avanti verso la responsabilità sostenibile per
l’intera catena del valore delle batterie per veicoli elettrici. L’obiettivo è il recupero industrializzato
di materie prime preziose come litio, nichel, manganese e cobalto in un ciclo chiuso insieme ad
alluminio, rame e plastiche, arrivando a un tasso di riciclo superiore al 90% nel lungo termine.
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La peculiarità dell’impianto di Salzgitter è che ricicla solamente batterie che non possono più
essere destinate ad altri scopi. Prima di procedere con il riciclo, un’analisi stabilisce se
l’accumulatore è ancora sufficientemente potente per avere una seconda vita in un sistema
mobile di stoccaggio di energia, come per esempio la stazione flessibile di ricarica rapida o il robot
mobile per la ricarica. Non sono previsti grandi volumi di batterie da riciclare prima della fine del
decennio in corso. Per questo il sito è stato progettato per riciclare inizialmente fino a 3.600
sistemi di batterie l’anno, nella fase pilota, pari a circa 1.500 tonnellate. In futuro, il processo
Andreas Salewsky (a destra), Direttore dello stabilimento di
Volkswagen Group Components a Salzgitter, e Dirk Windmüller,
Presidente del Consiglio di fabbrica locale, avviano le operazioni
dell’impianto di riciclo
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Lavorazione e recupero innovativi delle materie prime
potrà essere scalato per gestire quantità maggiori grazie a continue ottimizzazioni.
“Volkswagen Group Components ha compiuto un ulteriore passo avanti verso la propria
responsabilità end-to-end sostenibile per la batteria come componente chiave dell’e-mobility” ha
affermato Thomas Schmall, Membro del Consiglio di Amministrazione del Gruppo Volkswagen
responsabile per la Divisione Tecnica e Presidente del CdA di Volkswagen Group Components.
“Stiamo implementando il ciclo sostenibile per i materiali riciclabili e abbiamo un ruolo
pionieristico nell’industria su un tema futuro con un grande potenziale in termini di protezione
del clima e approvvigionamento delle materie prime”.
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L’innovativo processo di riciclo, che permette anche di risparmiare CO2, non richiede la fusione in
altoforno, procedimento ad elevata intensità energetica. I sistemi batteria usati vengono
consegnati, scaricati completamente e smantellati. I singoli componenti sono ridotti in granulati
nel trituratore e poi asciugati. Oltre ad alluminio, rame e plastiche, si ottiene anche la pregiata
“polvere nera” (“black powder”), che contiene materie prime importanti per le batterie come litio,
nichel, manganese, cobalto e grafite.
La separazione e la lavorazione delle singole sostanze
tramite processi idrometallurgici – utilizzando acqua e agenti chimici – viene effettuata
successivamente da partner specializzati.
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“Di conseguenza, componenti essenziali di vecchie celle batteria possono essere usati per
produrre nuovo materiale catodico” spiega Mark Möller, Responsabile della Divisione Sviluppo
Tecnico ed E-Mobility: “Le ricerche dicono che le materie prime riciclate per le batterie sono
efficienti tanto quanto le nuove. In futuro vogliamo supportare la nostra produzione di celle
batteria con il materiale che recuperiamo. Dato che la domanda di accumulatori e delle relative
materie prime incrementerà in modo drastico, possiamo fare buon uso di ogni grammo di
materiale riciclato”.
Il risparmio di CO2 calcolato è di circa 1,3 tonnellate per una batteria da 62 kWh prodotta
utilizzando catodi ottenuti con materiali riciclati e usando energia elettrica da fonti rinnovabili.
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